幾年間，銷售從8000萬元躍升到3億多元，而生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的印染污水并沒有增加，且實現(xiàn)了零排放——丹毛紡織：治污“治”出個行業(yè)十強(qiáng)。
在一般人印象中，紡織印染企業(yè)是污染大戶，而上馬治污設(shè)施，企業(yè)會背上沉重的運行費用負(fù)擔(dān)。但江蘇丹毛紡織有限公司通過事實證明：做好治污工作，不但不是企業(yè)的一種負(fù)擔(dān)，而且對企業(yè)發(fā)展具有極大的促進(jìn)作用。
記者昨天走進(jìn)綠草如茵、花木扶疏的丹毛紡織有限公司，公司總經(jīng)理徐榮芳頗為自豪地告訴記者，近年來，丹毛紡織每年以30%以上的速度發(fā)展，年銷售額從前幾年的8000萬元躍升到去年的3億多元。“以前我們每天產(chǎn)生印染污水600多噸，現(xiàn)在也就這個量。而且隨著去年底中水回用站建成使用，我們印染污水經(jīng)中水回用處理后全部得到循環(huán)利用，實現(xiàn)了印染污水的零排放，丹毛紡織在同行業(yè)中率先走出了一條節(jié)能降耗減排增效的生態(tài)環(huán)保發(fā)展之路。”
丹毛紡織在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污水主要集中在印染環(huán)節(jié)。為了從源頭上減少污染，2004年至2007年，該公司投入300多萬元，逐步淘汰了手工控制的染缸，在國內(nèi)同行業(yè)中首家采用電腦全自動控制的染缸。這樣一來，不僅極大提高了印染質(zhì)量，而且更節(jié)水節(jié)電，減少了污水的排放量。“原來我們?nèi)?噸毛條要用110多噸水，現(xiàn)在只需要70多噸。而且以前一缸一次只能染100公斤毛條，現(xiàn)在增加到了200至250公斤。”徐榮芳說。與此同時，丹毛紡織每年還投入3000萬元對其他關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行了脫胎換骨的改造，使公司整體裝備水平達(dá)到了國內(nèi)同行業(yè)領(lǐng)先水平。
在從源頭上減少污水排放的基礎(chǔ)上，去年，丹毛紡織又將治污目光轉(zhuǎn)向生產(chǎn)環(huán)節(jié)的最末端，投資300多萬元建造一座日處理1000噸印染污水的中水回用站，使得印染污水經(jīng)處理后循環(huán)利用，實現(xiàn)零排放。據(jù)測算，若滿負(fù)荷運轉(zhuǎn)，這個中水回用站每年可減少印染污水排放30萬噸，減少COD排放量30噸，減少氨氮排放量7.5噸，減少懸浮物排放量21噸。“在經(jīng)濟(jì)效益上，我們每年可節(jié)約用水30萬噸，按每噸工業(yè)用水2.75元計算，可減少支出82.5萬元，同時可節(jié)減排污費15萬元，兩項合計可減少費用97.5萬元。去掉污水處理費用30萬元，我們每年可節(jié)省生產(chǎn)成本60多萬元�？梢哉f，進(jìn)行污水處理不僅不是我們的一個負(fù)擔(dān)，反而是我們的一個盈利點。”徐榮芳說。
治污除了給丹毛紡織帶來顯現(xiàn)的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益外，還帶來了許多隱性效益。該公司70%以上的市場在歐美和日本等地。外商來企業(yè)洽談業(yè)務(wù)，都十分關(guān)注丹毛紡織的污水處理設(shè)施和能力，有的外商甚至還要到中水回用站現(xiàn)場查看后才肯簽訂合同。這些外商在實地查看后，都會豎起大拇指說：“Good!”到目前為止，該公司沒有因環(huán)保問題而失去一筆訂單。同時，該公司也獲得了省環(huán)保先進(jìn)單位、省環(huán)境友好企業(yè)的稱號，成為國家“精紡時裝面料開發(fā)基地企業(yè)”，去年還被評為“中國毛紡行業(yè)中具有綜合競爭力的十強(qiáng)企業(yè)”。目前，丹毛紡織正在爭創(chuàng)國家級環(huán)境友好型企業(yè)。
